Un prototype de ressort peut fonctionner correctement mais ne parvient toujours pas à prédire le comportement en série si l'itinéraire d'échantillonnage n'est pas aligné sur l'itinéraire de production futur. De nombreuses équipes considèrent l'approbation des prototypes comme une preuve de la stabilité de la production de masse, mais la force de production peut dériver en cas de modification de la source de matériau, du lot de traitement thermique, de la configuration de la machine, de la finition finale ou de la méthode de préréglage.
La dérive de force commence souvent par des différences qui semblent minimes isolément : gamme chimique du fil, contrainte résiduelle après enroulement, variation des conditions de trempe, profondeur de meulage, récupération de la longueur libre ou configuration exacte du test de charge. Lorsque plusieurs d'entre eux bougent en même temps, le lot de production commence à paraître différent de l'échantillon approuvé, même si les dimensions de base sont toujours les mêmes.
La bonne méthode de contrôle consiste à figer plus que le dessin. Les acheteurs et les fournisseurs doivent s'aligner sur la fenêtre des matières premières, l'itinéraire de bobinage, la règle de traitement thermique, la méthode de préréglage, la hauteur de test et la logique d'acceptation avant que le projet ne passe au volume. Autrement, l’approbation reste liée à un échantillon et non à un processus reproductible.
Lorsque les acheteurs constatent une dérive de force, l’enquête doit donc comparer l’ensemble du processus, et pas seulement les pièces finies. La question centrale est de savoir si l’échantillon approuvé représentait les conditions réelles de production en série ou seulement une condition de prototype temporaire.